废旧锂电池在2015年达到了70亿只。由于锂离子电池的使用寿命是有限,大量的废旧锂离 子电池也随之产生。2020年我国废弃的锂电池将超过250亿只 ,总重超过50万吨。三元材 料电池为例,其正极含有大量贵金属,其中钴占5~20%,镍占5~12%,锰占7~10%,锂 占2~5%和7%塑料,所含金属大多 是稀有金属,应该被合理的回收再利用。例如,钴作为 一种战略资源,被广泛运用于各个领域,除了锂电池还有高温合金等。可以推算,贵金属的 回收量 是的。那么如何回收处理这些废旧锂电池呢?有没有什么方法呢?下面就说一 下现阶段比较常见的***破碎分选法锂电池破碎分选设备***法分选废锂 电池。该设备主要用于锂离子电池生产厂家,对报废正负极片中的铝泊铜泊与正负极材料进行分离 处理,以便循环利用之目的。成套设备在负压状态中运作,无 粉尘外泻,分离效率可达 98%以上。对于粒径为0.125~0.250mm且铜品位较低的破碎颗粒,可采用气流分选实现铜 与碳粉间的有效分离,当气流速度为 00m/s时即可取得良好的回收效果,金属铜的回收率 可达93%,品位达84%。
本设备主要用于锂电池极片涂布工艺,烘箱采用节能风机,干燥,采用多段温控,根据工艺要求控制各段温度。图档结构完整,可满足锂电池行业、化业、纸业的相关需求。图档相关功能结构完整,结构设计巧妙
本涂布机用于锂电子电池极片涂布,可提高极片均匀性、一致性,解决涂布拖尾等现象。烘干方式上采用上下进风、测回流的“悬浮式”烘干方式,避免极片再箱体内的摩擦。
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特点
涂布速度高,涂布速度30米/分钟,生产
采用挤压涂布方式,涂布厚度一致性好,误差小
进口定制涂布模头,精度高、耐腐蚀、热稳定性好
涂布厚度自动调整功能
料系统,专利碎料技术,涂布的均匀性
烘箱风道优化设计,专利风嘴技术,热
具有自动换卷功能,有效减少极片浪费,稳定涂布品质,提高生产效率
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主要应用于将正负极浆料涂布在铜、铝箔上经过烘干制成制作电池的极片。
涂布方式:
连续涂布、间歇涂布
涂布速度5~30m/min
间隙涂布 涂布速度 20m/min时)
段长20mm,间隙20mm
涂布宽度500~1200mm (涂布宽度由用户)
边缘留白3mm
涂布干厚度20~150um/单面
适用基材铜箔8~30um 铝箔10~30um
基材卷重300 kg
浆料粘度范围1000-20000 cps (25℃)
浆料固含量 (wt%重量比)
(vol%容积比)10~80 30~55
烘箱温度150 ℃ (可调),炉内温度误差± 2℃,
箱体表面温度 ≤50℃
装机功率 380v 800千瓦
压缩空气0.6MPa
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所谓涂布就是指糊状聚合物、熔融态聚合物或聚合物溶液涂布于薄膜上制得复合膜的方法,对于锂离子电池而言,涂布基片(薄膜)是金属箔,一般为铜箔或者铝箔。
整个涂布过程就是从基片放入涂布机(称为放卷)到涂布后的基片从涂布机中出来(称为放卷)的若干连续工序。其整个流程为:放卷→接片→拉片→张力控制→自动纠偏→涂布→干燥→张力控制→自动纠偏→收卷。
“张力控制”和“自动纠偏”并不是立的工序,而是介于两个工序之间的辅助手段,它是由涂布机设置好的,张力控制与自动纠偏的精度反映出涂布机的质量。
在这样一个流程下,涂布机的工作方法是由以下步骤组成的:
1、铜/铝箔由放卷装置进入涂布机;
2、基片的首尾在接片后连接成连续带;
3、连续带由拉片装置送入“张力控制”和“自动纠偏”装置,然后进入涂布装置;
4、涂布阶段:极片浆料在涂布装置按预定涂布量和空白长度分段进行涂布;
5、干燥:涂布后的湿极片送入干燥道进行干燥,干燥温度根据涂布速度和厚度而设定;
6、成型:干极片再经过“张力控制”和“自动纠偏”后成型、收卷。
影响锂电池正极极片涂布性能的因素或者参数有以下几个:1、放卷和收卷直径;2、有效辊面宽度和涂布宽度;3、涂布方式与速度;4、涂层厚度与精度;5、纠偏精度;6、干燥温度。
一台涂布机设备如果在这六个方面做的好,就可以通过完整的工艺流程,取得很好的生产效果,为下一步制造出容量更高的锂电池打下基础。因为锂电池充电实际上是锂离子向正极运动的过程,正极材料越好,则可以接受的锂离子就会越多,表现为锂电池的容量越大,电量越足。
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在换油之前,真空泵运转30分钟,使油变稀,然后停泵,将油放掉,再敞开进气口运转1-2分钟,此时可从吸气口的加入少量的清洁油,以更换 油的存油。在设备停止运行后,应松开PVC膜片的压紧装置,而正常工作时,设备所有护板不得移开,以免发生意外。